达索助力KOKON内部更快地配置应急直升机

在分秒必争的紧急情况下，空中救护车在挽救患者生命方面发挥着至关重要的作用。在空中，这些飞行医疗中心携带着医生提供救生治疗所需的最新专业设备。直升机机舱内的每一英寸容量都经过优化，使机组人员拥有空间和灵活性，可以有效地工作并轻松访问他们所需的所有设备。

 

HeliAir 是一家专门开发这些紧急医疗服务 (EMS) 内饰的公司。这家奥地利公司提出了一种名为 KOKON 的自支撑内饰概念，旨在通过消除特殊改造的需要来简化医疗设备与直升机的集成，并有助于减少过程中的成本、劳动力和停机时间。

 

KOKON 碳纤维机舱轻便、宽敞且坚固，具有带连接点的网格系统，可容纳各种设备、固定装置和配件，从 EMS 直升机的医疗设备到安全部队的套件。作为空客直升机 H135 的标准选项，获得专利的机身内部可进行定制以适应任何配置，并且无需额外认证即可添加新设备。HeliAir在云上的3D EXPERIENCE 平台上从头开始开发每个设计。

“我们的目标是充分利用直升机的所有可用空间并减少每一公斤的超重，我们通过 KOKON 实现了这一目标，”HeliAir 设计和生产主管 Florian Bucher 说道。“客户选择与我们合作，是因为我们在一个组织、一个地点处理维护、设计和生产，并以行业领先的技术为后盾。”

 

 

 

虚拟现实让 EMS 内部栩栩如生

作为空客的合作伙伴，HeliAir 长期以来一直使用CATIA作为其主要 CAD 软件。即将在拉斯维加斯举行的贸易展促使该公司转向云上的3D EXPERIENCE 平台。该公司不想将整架直升机运送到活动现场，而是希望利用虚拟现实 (VR) 来展示其开创性的 KOKON 概念。

 

HeliAir 与当地技术顾问 EBM 合作，将其业务运营转移到云上的3D EXPERIENCE 平台，并利用其固有的 VR 功能。短短几个月内，该公司就在该平台上启动并运行，其交互式 VR KOKON 演示器也已准备就绪。

 

“对我们来说，拥有一个语言相同的本地合作伙伴非常重要，他们在帮助我们转向3D EXPERIENCE 平台方面做得非常出色，”Bucher 说道。“他们的内部专家很快就能帮助我们解决所面临的任何挑战，并且他们会定期向我们询问反馈。”

 

在此次活动中，潜在用户很高兴有机会虚拟地看到 KOKON 的实际情况，并真正了解内饰的外观和功能。这种体验的设计方式让他们感觉就像在真正的直升机里一样。

 

“虚拟现实装置的反馈非常好，”布赫说。“医务人员与它进行了互动，并评论了其内部看起来有多逼真。这让他们对设备如何安装在直升机内有了准确的印象，并让他们了解如何在空间内工作。”

 

 

 

KOKON 碳纤维舱在 3DEXPERIENCE 平台上设计，拥有一个带有医疗设备连接点的网格系统。

 

医务人员验证虚拟设计

VR 体验非常成功，HeliAir 现在将其作为日常工作的一部分。设计师以 3D 方式创建零件，并在虚拟现实中对其进行测试，看看它们在特定配置中的功能如何以及是否可以轻松访问。“现在，当有人想要改变设计时，速度非常快，”HeliAir 的设计工程师 Matthias Neuner 说道。“我们可以在 VR 中快速模拟它，并可视化机舱内设备之间的距离。它帮助我们第一次就获得了正确的设计。”  

 

这种以用户为中心的方法正在改变 HeliAir 与客户的协作方式。以前，潜在用户要等到物理原型出现后才能确定内部设置是否适合他们。现在，在直升机上工作的医生可以在直升机建造之前在虚拟现实中尝试一切。

 

“我们生产的原型更少，我们的客户对他们订购的产品有了更好的了解，”布赫说。“我们现在只需要一两个研讨会来完成模型，届时我们将讨论诸如闩锁应放置在何处等细节。”

 

该平台的另一个好处是 HeliAir 有机会追加销售其服务并扩大其所承担的复杂项目的范围。模块化设计方法的灵活性使其能够快速开发定制解决方案，而不会影响交付时间。  

“最近，一位客户联系我们，希望在我们的内衬上为他们自己的设备制作一些适配器，”诺伊纳说。“然而，一旦他们看到虚拟内部，该项目就发展成为一个全新的 EMS 安装，我们在几个月内就完成了。我们可以调出我们需要的设计和零件，并根据每个客户的具体需求进行调整。我们使用3D EXPERIENCE 平台进行设计和生产的流程在各个方面都有助于减少时间和成本。”

 

云平台让项目步入正轨

HeliAir 受益于基于云的安装所带来的先天优势，特别是在支持远程工作方面。团队拜访客户，通过浏览器登录平台，让他们参与设计过程。这种连接对于与整个组织的其他部门（包括生产和装配）共享产品设计非常宝贵。

 

“您不需要许可证即可查看 3D 数据，因此我们的生产同事可以更轻松地查看零件的外观并了解它们在直升机中的位置，而不是依赖图纸和零件编号，”设计人员 Marco Sattlegger 说道直升机航空工程师。“端到端的开发过程更具协作性。”  

 

事实证明， 3D EXPERIENCE平台强大的数据和项目管理功能对于确保 HeliAir 的复杂项目步入正轨至关重要。ENOVIA有助于确保每个人都知道他们需要做什么、何时做什么，并知道他们始终使用最新信息。

 

“ENOVIA 支持我们更好地安排我们的资源，”Sattlgger 说。“我们可以制定时间计划并跟踪项目的确切状态。由于所有工作包均以 3D 形式呈现，因此可以更轻松地启动新项目。”

 

完整的数据可追溯性支持 HeliAir 始终遵守严格的航空法规，并确保没有人篡改不该篡改的部件。

 

“我们在3D EXPERIENCE 平台上进行所有生命周期管理，”Sattegger 说。“我们可以查看某个部件是否已经通过认证以及哪些区域我们无法进行更改。ENOVIA 将它们冷冻起来。”

 

 

 

Heli Air 在 3DEXPERIENCE 平台上管理每个项目的整个生命周期，并且凭借其数据和项目管理功能，可以跟踪复杂的项目并查看哪些部件已获得认证以及进行了哪些更改。

 

设计轻质而坚固的零件

HeliAir 使用3D EXPERIENCE 平台上的 CATIA来设计 KOKON 内饰的每个元素。Bucher 和他的团队受益于其钣金和自由形状设计能力，这对于创建最先进的复合材料部件至关重要。

 

“大多数航空航天工业已经使用 CATIA，这是有充分理由的，”Sattlegger 说。“我们很欣赏能够进行自由形式设计并受益于 CATIA 的参数化功能。例如，我们现在可以根据所连接的医疗设备快速准确地改变内衬的厚度。”

 

开发直升机内饰面临着一系列独特的挑战，特别是在确保每个组件尽可能轻且坚固，以便能够承受飞行中的高重力（G 力）方面。

 

“不同的条件决定了直升机在起飞前可以承载多少重量，因此每一公斤都很重要，”诺伊纳说。“一切都需要轻盈而坚固；即使是平板电脑支架也不是标准设备，因为它必须承受高达 20 G 的力。要求就这么多了。使用 CATIA，我们不一定通过材料厚度而是通过几何形状来实现这一点。我们不断调整设计以保持在严格的参数范围内。”

 

能够尽早完善和验证所有零件可以加快向生产的过渡。由于所有设计现在都是参数化的，HeliAir 降低了装配阶段出错的风险。

 

“现在迈向物理部分的时间要晚得多，”布赫说。“我们以数字方式完善所有零件，我们可以确保我们的数据之间不会出现不匹配。”

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