在各主机厂用户的深度需求推动下，海克斯康旗下的数据管理系统eMMA与专业工艺仿真解决方案Simufact实现深度融合，共同构建出一套贯穿“工艺预测—质量验证—闭环优化”的数字孪生解决方案。
数据层集成工艺仿真与质量数据的无缝对接
PLM系统桥接
eMMA通过PLM接口（如Teamcenter）获取Simufact的焊接仿真数据，包括焊接变形场预测、残余应力分布及热影响区范围。这些数据基于产品BOM结构关联至eMMA平台，形成“工艺-质量”双向追溯的数字孪生体。
● 应用场景：汽车白车身焊接中，Simufact预测的钣金件变形量（如0.8mm翘曲）通过PLM接口传输至eMMA，驱动检测计划优先级调整。
CAD模型协同
Simufact输出的变形后CAD模型（STEP格式）可直接导入eMMA，与三坐标测量数据（PC-DMIS生成）进行偏差比对。eMMA基于仿真结果自动更新检测基准，指导测量程序优化。
功能层协同虚拟预测与实测验证闭环
虚拟装配验证（eMMA Assembler模块）
此功能融合Simufact的变形预测与实际测量数据，模拟多零件装配状态（如车身门缝间隙），可提前48小时预测干涉风险，物理试装成本降低50%。
动态公差优化（eMMA TSAF算法）
基于Simufact的焊接变形趋势（如热影响区收缩规律），动态调整公差带：高变形风险区收紧公差（±0.1mm → ±0.05mm）；低风险区放宽公差，减少加工成本。
点云融合分析（eMMA Inspector模块）
Simufact生成的焊接变形点云（STL格式）经eMMA压缩至原始体积5%，叠加PC-DMIS关键尺寸数据。具有以下分析功能：
●色差图对比预测变形 VS 实际偏差（红-蓝色阶可视化）；
●矢量箭头分析孔位偏移方向，定位焊接应力集中区。
总结与展望持续提升制造品质与生产效率
通过eMMA与Simufact的深度融合，制造业正加速从传统的“经验试错”模式迈向更智能的“预测驱动”模式。该集成方案在高精度焊接领域（如汽车制造与航空航天）表现尤为突出，真正实现了以质量数据驱动工艺设计的智能闭环，持续提升制造品质与效率。
eMMA与Simufact的集成方案不仅着眼于当前效能提升，更布局于未来的智能化能力跃迁：计划2025年eMMA与Simufact将通过API直连，实现测量数据实时触发焊接参数调整，达到实时控制闭环的目标；2026年后将进一步引入AI联合优化机制，深度融合Simufact物理模型与eMMA的TSAF算法，生成“公差-成本-性能”帕累托最优解，动态推荐工艺窗口（如焊接速度/温度区间）。
